逐“綠”前行
更新時間：2024-3-6 10:36:47 來源：焦作日報
經濟頻道
鈦白粉和海綿鈦產能雙居全球第一的龍佰集團股份有限公司，是鈦白粉、鈦鋯金屬、電池材料、鋯材料等四大綠色新材料制造領域的佼佼者。依托強大的綠色產業鏈發展優勢，依靠工藝變革和產業創新，龍佰集團發力新賽道，跑出“加速度”，以新科技、高投入，實現資源利用最大化和排放最小化，將工業固廢“吃干榨凈”，循環經濟效益突出。
將資源“吃干榨凈”
做鈦白粉產業綠色發展風向標
“我們緊緊錨定綠色發展戰略，堅持不懈依靠創新驅動，成功實施大型沸騰氯化法、硫鐵鈦聯產法、硫氯耦合及鈦鋰耦合四大綠色清潔制造技術，實現經濟綠色循環，真正將廢副產品‘吃干榨凈’，高效實現資源綜合循環利用，提升企業綠色發展競合力。”龍佰集團董事長和奔流道出真經。
龍佰集團全力打造“234”產業發展新格局：擁有龍佰集團和東方鋯業兩家上市公司；建成“鈦、鋯、鋰”三條產業鏈和創新耦合發展體系；成為鈦白粉、鈦鋯金屬、電池材料、鋯材料四大綠色新材料制造領域的佼佼者。
鈦白粉生產工藝主要有硫酸法和氯化法，其中氯化法是世界公認的清潔生產工藝。2011年，龍佰集團在國內最早引進氯化法鈦白粉生產工藝，并通過科研創新實施大型沸騰氯化鈦白生產技術，最先掌握氯化法鈦白粉技術的主動權。龍佰集團成功將該技術投入生產運營并深入推廣，實現從傳統硫酸法工藝到清潔氯化法工藝快速轉型，成為國內少數成功實施氯化法工藝的企業，打破幾十年來的國外壟斷，填補了行業空白，快速發展成為中國鈦產業綠色發展的領軍企業。
針對含氯廢液處理難度大、綜合治理成本高的行業難題，龍佰集團利用副產品芒硝轉化制鹽，粗鹽精制除雜用于氯堿電解，氯氣供鈦白粉生產使用，實現氯離子的閉路循環，有效解決氯化廢副難處理、資源綜合利用率低的行業難題。
與硫酸法技術相比，氯化法技術更加綠色環保，廢渣堆存量減少90%以上，綜合節能30%，節水50%，使該公司產品品質邁上新臺階，產品性能達到進口標準，獲得市場認可。
氯化法技術的成功實踐，是龍佰集團產業創新的典范，大大提升了其在全球的競合力。目前，龍佰集團擁有河南新材料公司和云南新立鈦業公司兩大氯化法生產基地，年產能達66萬噸，引領鈦產業綠色發展。
王牌不只一張，發展更有力量。龍佰集團自主開發的硫鐵鈦循環經濟技術同樣達到國際先進水平。硫酸法鈦白粉產生的廢水中，含有鈧、釩等稀散金屬。為實現資源循環利用，龍佰集團以酸性廢水為主要原料，開發氯化廢液中高值金屬釩、鈧高效綠色同萃及氯根循環再利用技術，優選具有分離系數高、水溶性差等優點的萃取劑，有效解決了氯化廢酸中因多金屬離子共存導致提取困難、產品質量不高的難題，獲得純度超過99.9%的優質高純氧化鈧、純度超過98%的優質高純氧化釩，鈧、釩的綜合提取率分別超70%、80%。
通過工藝創新，龍佰集團全面整合硫酸、鈦白粉、硫酸亞鐵、氧化鐵黑、氧化鈧等產品的工業化聯產和資源的梯級利用，實現資源“吃干榨凈”。
硫氯耦合國際首創
打造循環經濟實現“廢固變寶”
綠水青山就是金山銀山，綠色發展才有光明未來。目前，龍佰集團聚合硫酸鐵產品產能占全國市場70%，在國內污水處理及重大水體污染治理上發揮著舉足輕重的作用。
“我們通過不斷探索及自主創新，已建立多條鐵資源高效利用途徑。”和奔流言語中透著自豪。龍佰集團秉持“全產業、大循環”的產業創新理念，圍繞綠色發展戰略，持續開展創新項目研究，在延鏈強鏈補鏈的同時，做好“廢固變寶”大文章。
硫氯耦合綠色制造技術采用縱向垂直一體化和橫向耦合協同的生產模式，整合從鈦礦開采、精礦加工、鈦渣冶煉到硫酸法和氯化法鈦白粉生產全流程工藝技術，使硫酸法和氯化法兩大工藝實現“耦合聯產、共生共融”。
硫酸法工藝為氯化法工藝提供低成本、高品位的原料，生產過程中的廢酸被完全利用，極大減少固廢排放；氯化法工藝產出的含氯廢水經綜合處理后，可實現氯離子的循環利用。兩種工藝實現了原料和過程副產品蒸汽的集約使用，成為降低生產成本的關鍵優勢。
據了解，鈦白粉生產的原料鈦鐵礦中約含40%的鐵，在生產過程中通過結晶、過濾以七水硫酸亞鐵形式析出，由于產量大，作為副產品銷售附加值低，且銷路有限。傳統模式是進一步烘干生產四水硫酸亞鐵和一水硫酸亞鐵，但經濟價值不高，且在深加工過程中會消耗大量能源，帶來二次污染。
龍佰集團通過自主研發硫氯耦合技術和硫酸亞鐵溶液制備聚合硫酸鐵技術，以鈦白粉生產過程中產生的酸性廢水為原料，投資1.2億元實施30萬噸/年硫氯耦合鈦材料綠色制造項目和100萬噸/年聚合硫酸鐵項目，將鈦白粉生產過程產生的含硫酸廢水轉化成合成金紅石和聚合硫酸鐵產品。
硫氯耦合技術的成功實施，一方面，從源頭上減少酸性廢水量40%~50%，外排水指標中化學需氧量減少約75%，年均可減排鈦石膏超40萬噸。另一方面，副產含鐵的母液，可通過堿熔氧化、煅燒生產鐵黑、鐵黃、鐵紅等顏料，還可作為新能源電池正極材料磷酸鐵的原材料。
換道領跑綠色轉型
鈦鋰耦合助力實現新“鋰”想
“依托大化工和全產業鏈優勢，我們站上新能源材料新賽道，首創鈦鋰耦合技術，迅速開啟以設備大型化、資源循環化、過程耦合化為特征的產業化進程，成功將‘下游廢料’變‘上游原料’，實現鐵資源‘變廢為寶’，跑出了‘加速度’。”和奔流自豪地說。
2021年起，龍佰集團總投資105億元，聯動建設中站區年產20萬噸磷酸鐵、沁陽市年產20萬噸磷酸鐵鋰、中站區年產20萬噸負極材料等新能源產業項目。目前，龍佰集團磷酸鐵年產能達10萬噸。
談及龍佰鋰能項目的規模優勢，龍佰集團總裁吳彭森說：“我們將設備大型化創新應用復制到鋰電行業，實現多個設備規模業內首創。其中，磷酸鐵主反應釜容積較市場主流擴大5倍；磷酸鐵鋰輥道窯首創80米‘電+氣’混合加熱；石墨負極汽粉輥道窯爐長度較行業標準增加1.7倍，匣缽容積提升14%，進一步提高產能、降低能耗。”
堅持低碳、環保的綠色發展觀，龍佰集團自主創新，探索出多條鐵資源綜合利用途徑。
以鈦產業為基礎，龍佰集團充分發揮鐵源、磷源、氫氣等資源優勢，建設磷酸等磷酸鐵配套項目，延伸上游原料端鏈條，將鈦白粉生產過程中產出的硫酸亞鐵、廢酸、燒堿、氫氣等廢副資源作為原材料耦合形成磷酸鐵、磷酸鐵鋰、石墨負極材料等全產業體系，打造從原料端至前驅體，再到鋰電材料的完整產業鏈，年可回收利用硫酸亞鐵150萬噸、燒堿20萬噸、氫氣1.2億立方米。硫酸亞鐵與自產的人造石墨負極構成鋰電池核心材料，為構建綠色經濟循環發展、打造業內鈦鋰產業高效融合的典范奠定基礎。
除了在焦作基地進行布局新能源材料項目，龍佰集團還在旗下湖北襄陽、甘肅金昌等基地迅速復制推廣。
依據“三步走”戰略，到2030年，龍佰集團將打造100萬噸磷酸鐵鋰+50萬噸石墨負極的新能源材料產業規模。
“正確處理經濟發展與環境保護的關系，實現兩者和諧雙贏，是時代賦予的使命，更是企業義不容辭的責任。”和奔流說，龍佰集團將繼續主動扛起生態保護責任，拓展綠色發展空間，繪就綠色發展底色，全力打造環境友好型、資源節約型的綠色龍佰，為引領鈦產業綠色高質量發展再作貢獻。
走過“雄關漫道真如鐵”的昨天，走在“人間正道是滄桑”的今天，走向“長風破浪會有時”的明天，龍佰集團無懼風浪、勇立潮頭，必將逐夢前行、再創輝煌。
（記者 孫國利）
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鈦白粉和海綿鈦產能雙居全球第一的龍佰集團股份有限公司，是鈦白粉、鈦鋯金屬、電池材料、鋯材料等四大綠色新材料制造領域的佼佼者。依托強大的綠色產業鏈發展優勢，依靠工藝變革和產業創新，龍佰集團發力新賽道，跑出“加速度”，以新科技、高投入，實現資源利用最大化和排放最小化，將工業固廢“吃干榨凈”，循環經濟效益突出。
將資源“吃干榨凈”
做鈦白粉產業綠色發展風向標
“我們緊緊錨定綠色發展戰略，堅持不懈依靠創新驅動，成功實施大型沸騰氯化法、硫鐵鈦聯產法、硫氯耦合及鈦鋰耦合四大綠色清潔制造技術，實現經濟綠色循環，真正將廢副產品‘吃干榨凈’，高效實現資源綜合循環利用，提升企業綠色發展競合力。”龍佰集團董事長和奔流道出真經。
龍佰集團全力打造“234”產業發展新格局：擁有龍佰集團和東方鋯業兩家上市公司；建成“鈦、鋯、鋰”三條產業鏈和創新耦合發展體系；成為鈦白粉、鈦鋯金屬、電池材料、鋯材料四大綠色新材料制造領域的佼佼者。
鈦白粉生產工藝主要有硫酸法和氯化法，其中氯化法是世界公認的清潔生產工藝。2011年，龍佰集團在國內最早引進氯化法鈦白粉生產工藝，并通過科研創新實施大型沸騰氯化鈦白生產技術，最先掌握氯化法鈦白粉技術的主動權。龍佰集團成功將該技術投入生產運營并深入推廣，實現從傳統硫酸法工藝到清潔氯化法工藝快速轉型，成為國內少數成功實施氯化法工藝的企業，打破幾十年來的國外壟斷，填補了行業空白，快速發展成為中國鈦產業綠色發展的領軍企業。
針對含氯廢液處理難度大、綜合治理成本高的行業難題，龍佰集團利用副產品芒硝轉化制鹽，粗鹽精制除雜用于氯堿電解，氯氣供鈦白粉生產使用，實現氯離子的閉路循環，有效解決氯化廢副難處理、資源綜合利用率低的行業難題。
與硫酸法技術相比，氯化法技術更加綠色環保，廢渣堆存量減少90%以上，綜合節能30%，節水50%，使該公司產品品質邁上新臺階，產品性能達到進口標準，獲得市場認可。
氯化法技術的成功實踐，是龍佰集團產業創新的典范，大大提升了其在全球的競合力。目前，龍佰集團擁有河南新材料公司和云南新立鈦業公司兩大氯化法生產基地，年產能達66萬噸，引領鈦產業綠色發展。
王牌不只一張，發展更有力量。龍佰集團自主開發的硫鐵鈦循環經濟技術同樣達到國際先進水平。硫酸法鈦白粉產生的廢水中，含有鈧、釩等稀散金屬。為實現資源循環利用，龍佰集團以酸性廢水為主要原料，開發氯化廢液中高值金屬釩、鈧高效綠色同萃及氯根循環再利用技術，優選具有分離系數高、水溶性差等優點的萃取劑，有效解決了氯化廢酸中因多金屬離子共存導致提取困難、產品質量不高的難題，獲得純度超過99.9%的優質高純氧化鈧、純度超過98%的優質高純氧化釩，鈧、釩的綜合提取率分別超70%、80%。
通過工藝創新，龍佰集團全面整合硫酸、鈦白粉、硫酸亞鐵、氧化鐵黑、氧化鈧等產品的工業化聯產和資源的梯級利用，實現資源“吃干榨凈”。
硫氯耦合國際首創
打造循環經濟實現“廢固變寶”
綠水青山就是金山銀山，綠色發展才有光明未來。目前，龍佰集團聚合硫酸鐵產品產能占全國市場70%，在國內污水處理及重大水體污染治理上發揮著舉足輕重的作用。
“我們通過不斷探索及自主創新，已建立多條鐵資源高效利用途徑。”和奔流言語中透著自豪。龍佰集團秉持“全產業、大循環”的產業創新理念，圍繞綠色發展戰略，持續開展創新項目研究，在延鏈強鏈補鏈的同時，做好“廢固變寶”大文章。
硫氯耦合綠色制造技術采用縱向垂直一體化和橫向耦合協同的生產模式，整合從鈦礦開采、精礦加工、鈦渣冶煉到硫酸法和氯化法鈦白粉生產全流程工藝技術，使硫酸法和氯化法兩大工藝實現“耦合聯產、共生共融”。
硫酸法工藝為氯化法工藝提供低成本、高品位的原料，生產過程中的廢酸被完全利用，極大減少固廢排放；氯化法工藝產出的含氯廢水經綜合處理后，可實現氯離子的循環利用。兩種工藝實現了原料和過程副產品蒸汽的集約使用，成為降低生產成本的關鍵優勢。
據了解，鈦白粉生產的原料鈦鐵礦中約含40%的鐵，在生產過程中通過結晶、過濾以七水硫酸亞鐵形式析出，由于產量大，作為副產品銷售附加值低，且銷路有限。傳統模式是進一步烘干生產四水硫酸亞鐵和一水硫酸亞鐵，但經濟價值不高，且在深加工過程中會消耗大量能源，帶來二次污染。
龍佰集團通過自主研發硫氯耦合技術和硫酸亞鐵溶液制備聚合硫酸鐵技術，以鈦白粉生產過程中產生的酸性廢水為原料，投資1.2億元實施30萬噸/年硫氯耦合鈦材料綠色制造項目和100萬噸/年聚合硫酸鐵項目，將鈦白粉生產過程產生的含硫酸廢水轉化成合成金紅石和聚合硫酸鐵產品。
硫氯耦合技術的成功實施，一方面，從源頭上減少酸性廢水量40%~50%，外排水指標中化學需氧量減少約75%，年均可減排鈦石膏超40萬噸。另一方面，副產含鐵的母液，可通過堿熔氧化、煅燒生產鐵黑、鐵黃、鐵紅等顏料，還可作為新能源電池正極材料磷酸鐵的原材料。
換道領跑綠色轉型
鈦鋰耦合助力實現新“鋰”想
“依托大化工和全產業鏈優勢，我們站上新能源材料新賽道，首創鈦鋰耦合技術，迅速開啟以設備大型化、資源循環化、過程耦合化為特征的產業化進程，成功將‘下游廢料’變‘上游原料’，實現鐵資源‘變廢為寶’，跑出了‘加速度’。”和奔流自豪地說。
2021年起，龍佰集團總投資105億元，聯動建設中站區年產20萬噸磷酸鐵、沁陽市年產20萬噸磷酸鐵鋰、中站區年產20萬噸負極材料等新能源產業項目。目前，龍佰集團磷酸鐵年產能達10萬噸。
談及龍佰鋰能項目的規模優勢，龍佰集團總裁吳彭森說：“我們將設備大型化創新應用復制到鋰電行業，實現多個設備規模業內首創。其中，磷酸鐵主反應釜容積較市場主流擴大5倍；磷酸鐵鋰輥道窯首創80米‘電+氣’混合加熱；石墨負極汽粉輥道窯爐長度較行業標準增加1.7倍，匣缽容積提升14%，進一步提高產能、降低能耗。”
堅持低碳、環保的綠色發展觀，龍佰集團自主創新，探索出多條鐵資源綜合利用途徑。
以鈦產業為基礎，龍佰集團充分發揮鐵源、磷源、氫氣等資源優勢，建設磷酸等磷酸鐵配套項目，延伸上游原料端鏈條，將鈦白粉生產過程中產出的硫酸亞鐵、廢酸、燒堿、氫氣等廢副資源作為原材料耦合形成磷酸鐵、磷酸鐵鋰、石墨負極材料等全產業體系，打造從原料端至前驅體，再到鋰電材料的完整產業鏈，年可回收利用硫酸亞鐵150萬噸、燒堿20萬噸、氫氣1.2億立方米。硫酸亞鐵與自產的人造石墨負極構成鋰電池核心材料，為構建綠色經濟循環發展、打造業內鈦鋰產業高效融合的典范奠定基礎。
除了在焦作基地進行布局新能源材料項目，龍佰集團還在旗下湖北襄陽、甘肅金昌等基地迅速復制推廣。
依據“三步走”戰略，到2030年，龍佰集團將打造100萬噸磷酸鐵鋰+50萬噸石墨負極的新能源材料產業規模。
“正確處理經濟發展與環境保護的關系，實現兩者和諧雙贏，是時代賦予的使命，更是企業義不容辭的責任。”和奔流說，龍佰集團將繼續主動扛起生態保護責任，拓展綠色發展空間，繪就綠色發展底色，全力打造環境友好型、資源節約型的綠色龍佰，為引領鈦產業綠色高質量發展再作貢獻。
走過“雄關漫道真如鐵”的昨天，走在“人間正道是滄桑”的今天，走向“長風破浪會有時”的明天，龍佰集團無懼風浪、勇立潮頭，必將逐夢前行、再創輝煌。
（記者 孫國利）
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